近日，武汉经开区汉南纱帽的博雷顿（武汉）科技有限公司厂区内，一辆身披红绸的无驾驶室电动矿卡以无人驾驶模式缓缓驶出车间，车头显示屏上“无人驾驶中”的字样交替闪烁，标志着我国首台量产型无驾驶室纯电动矿卡正式下线，这也是全球目前承载量最大的原生无人化矿用装备。

这款型号为9M145E的“钢铁巨兽”长约10米、宽5.2米、高4.8米，最大承载可达351吨，搭载博雷顿自主研发的E2E智驾系统，能在矿区实现装载、运输、排卸全流程无人化作业。与传统有人驾驶矿卡不同，其车头完全取消驾驶室，转而集成了精简至3-5个的高抗干扰传感器，配合端到端大模型实现毫秒级决策响应，即便在雨雪、高粉尘等恶劣环境中也能稳定出勤，搭配1056度超大电池组，20至50分钟即可完成超级快充。

“我们要做矿卡中的特斯拉！”博雷顿董事长陈方明在下线仪式上表示。作为国家级专精特新“小巨人”企业，博雷顿已构建起“构网型光储+新能源车辆+无人驾驶”的完整解决方案，其武汉基地去年5月投产，今年5月公司更登陆港交所成为“零碳矿山机器人第一股”。此次量产的9M145E并非技术展示品，目前已获得海外订单，而今年以来公司电动矿卡已出口非洲多国，仅31台投用设备就已验证了商业化价值。

解决绿电供给难题是博雷顿打开市场的关键。针对矿区电力基础设施薄弱的痛点，公司推出“电动矿卡+光伏储能+柴油机发电”的组合方案，在塞拉利昂、刚果等落地项目中，配套建设了74.15MWp光伏发电设施及45MW/100MWh储能系统。这种模式带来显著的成本优势：相比传统柴油矿卡，不仅每年单车减碳超500吨，还能节省90%人力成本，综合运营成本降幅达50%以上，扎哈淖尔煤业的实测数据更显示同类电卡成本降低超63%。

在新疆矿区的实景演示中，这款矿卡已展现出强悍的实战能力：以12米极限转弯半径灵活穿梭，多车自主列队行驶，所有操作均由远程中控室统一调度，彻底改变了传统矿区“人停车不停”的高强度作业模式。业内人士指出，此次量产打破了无人驾驶矿卡“样板间式”的示范困局，推动零碳矿山从“设备电动化”迈入“机器人化”新阶段。

随着全球矿业加速绿色转型，博雷顿的跨界创新正开辟新赛道。目前公司已签订1.21亿元储能系统采购合同，用于海外矿业光储项目建设，而武汉基地的规模化生产能力，将进一步降低装备成本。